汽車行業正在迎來前所未有的智能化、數字化大潮，在這個趨勢下，汽車研發的各個細分領域也處在深刻變革中，比如內飾的設計和開發。而如果再找一個切入點來折射這種變化，「工程測試」或許是一個不錯的角度。

大量的前沿技術隨時都在改變著車內使用體驗，所有的這一切直接推動整車廠和供應商開發出了更多的測試方法，例如使用機器人代替人類手指點擊屏幕測試、評估各種新材料對于車內氣味的影響。

過去幾年，車內電子設備的發展引人注目，HUD、全液晶儀表等技術提高了車內電子設備的復雜度。大陸跨產品解決方案負責人 Heinz Abel 博士說，汽車內飾設計正在迅速發生變化，越多越多的車型使用全液晶儀表代替了傳統儀表，這直接導致軟件的地位進一步上升，而機械硬件的使用率則會繼續下降，因此，大陸將會把更多精力放在軟件測試以及系統集成測試方面。

 （以攬勝星脈為例，汽車內飾設計也在逐漸跟上科技潮流）

「我們也開始注意到，面對迅速發展的電子消費市場，汽車制造商在車內信息娛樂開發方面也開始感受到了壓力。」Heinz Abel 說，「按照傳統開發流程，我們首先進行設計，隨后制作一個原型產品展開測試。可如今，我們直接從模擬開發開始，同時其他流程也在同步進行。除了機械設計之外，大陸也負責光學設計，例如在 HUD 設備當中，他們需要確保虛擬圖像以一個合適的尺寸放在正確位置上，同時保持畫面不失真。」

Heinz Abel 還介紹，如今車內物理測試也逐漸實現高度自動化，檢測機器人開始慢慢替代人類的一些工作，大陸的天氣模擬設施還可以用來完成一些車輛耐久度測試。現階段，很多車輛內部配備的 ECU 功能相對分散，大陸想要做的是將這些 ECU 管理的各項功能整合在一起，一個 ECU 可以提供包括導航顯示、HUD 等等信息。這同時意味著需要進行更多測試，一個標準儀表測試通常需要 2 萬到 5 萬個測試案例，一旦車內功能完全實現數字化，測試案例還會繼續增加。

通常情況下，一項新技術的誕生會帶來很多挑戰。以博世 neoSense 觸覺反饋顯示屏為例，通過壓電致動器可以在屏幕表面模擬出不同材質的紋理，用戶不需要觀看屏幕就能對車內信息娛樂系統進行操作。博世工程師說，測試過程中最耗時就是光學部分，因為他們需要確保這項技術不會給汽車座艙帶來任何振動和噪聲。

其實無論如何，人類感官仍然是每項技術的最終評價標準。以西雅特為例，每年在進行座椅材質測試時，需要 150 名用戶親手觸摸進行盲測。隨后，盲測用戶需要對座椅質量、材料質地以及表面一致性等標準進行評價。

西雅特還有一組化學測試團隊，他們會提高車內溫度或者加熱座椅，以此來評估座椅在高溫狀態下散發出的氣味。西雅特材料技術分析師 Rafael Bolívar 說，測試溫度通常會從零下 40°C 橫跨到零上 110°C，以此來確保車內座椅材料不會變質。

對于車內電子產品而言，能夠在一定極端條件下保持工作狀態非常重要，車企們通常會將車輛停至耐牢度測試車間內，使用氙燈模擬陽光長時間照射，隨后檢查內飾件老化現象。Rafael Bolívar 說，我們需要確保車內塑料件不會褪色，同時還會進行大量的抗劃痕測試。

福特也采用類似方法評估內飾材料的耐久度，針對織物、塑料以及皮革等材料，福特會進行抗劃痕試驗和清潔測試。他們在座椅上同時濺滿咖啡、油脂等污垢，觀察這些材料能承受多大的傷害，隨后使用不同顏色的染色材料（例如牛仔褲）在座椅上摩擦，觀察是否會在車內座椅上留下污漬以及能否清潔等等。

斯巴魯英國技術總監 Phil Evans 說，「有一件事對于斯巴魯在材料學的發展至關重要：可循環能力。他們更愿意去尋找那些可循環使用的材料而不是低循環材料。對于可循環材料而言，一項零部件達到使用年限時，完全分解成其他材料使用。

對于整車內飾設計而言，新材料的引入不一定會擴大測試需求，但卻需要進行全面評估，例如拉伸度、染色以及刮傷等等，而這也對測試工程師們提出了更大的挑戰。隨著自動駕駛、手勢控制以及車聯網等技術的引入，內飾設計師/工程師將會獲得一個前所未有的職業機遇。

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