大家好，我是一顆電芯。準確來說，是一顆即將被安裝到軒逸·純電上的電芯。

不久之前，我的“爸爸”——東風日產，向我的“媽媽”——寧德時代下了一份“私人訂制”的訂單。

沒過多久，我就和我千千萬萬的兄弟們一同，來到了這個世界上。

寧德時代的工廠很先進，但當我再一睜眼，我已經發現自己躺在廣州花都東風日產第二工廠的生產線上。

而圍繞在我身邊的，還有來自全國的專業汽車媒體老師們。

聽說，我今天將要經歷一趟“冒險”之旅，完成從一顆電芯（CELL），到成為一個電池模塊（MODULE），再到成為一個電池組（PACK），最后成為一輛軒逸·純電的蛻變。

可能大家還不知道，軒逸·純電，是合資品牌的首款國產純電動汽車。

他采用與日產聆風LEAF相同的專業純電平臺打造。

更繼承了LEAF累計銷量43萬臺、累計行駛里程100億公里，而電池0重大事故的優秀基因。

得知自己要變成他的一份子，眼前這個陌生的環境，似乎也變得可愛起來。

那么，我從一塊電芯到一輛完整的電動車到底要經歷些什么？

下面，我們就來一同開始這場“冒險”吧。

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按照工程師的說法，我和兄弟們，最先要經歷的第一個流程，就是完成從CELL（電池單元）到MODULE（電池模塊）的生產過程。

我們完成這一過程的地方，更堪稱是頂尖工藝的集結地。自動化率高達96%！

此刻，我正身處數千平米的生產線，被兩排精密的全自動生產設備占據了絕大部分空間。

但我卻只看到了屈指可數的數個工作人員穿梭其中。

整條生產線仿佛讓人走進了“外科手術室”般，在干凈、整潔的同時，給人精密、先進的第一印象。

而我和我的兄弟們，還都要經歷12道工藝流程、14項品質檢查及198項生產管控環節。

其中，更包括了激光裁剪、超聲波焊接、熱熔膠注塑、激光打碼等多道精密自動化生產工序。

最終，在走完這些工序后，我們便組合成了一個完整的MODULE（電池模塊）。

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完成MODULE后，我的這場“冒險”只是走完了第一步。

接下來，更多和我一樣的兄弟們將加入進來，并組成一個PACK（電池組）。而一個完整的PACK，才是軒逸·純電的動力來源。

這個過程，離不開那些全副武裝，身穿戴著絕緣鞋、絕緣手套、安全頭盔、護目鏡的工作人員們對我們的悉心“照顧”。

聽東風日產的工程師介紹，這里的每個工作人員除了持有國家認證的電工資格證書外，還擁有非常豐富的高壓作業經驗。

畢竟，24個電池模塊串聯后電壓高達380伏，專業事必須專業人來做。

電池組的組裝過程要經過堆棧分裝、主線束裝配、高壓檢查、合蓋檢查、氣密測試、充電測試、以及QA檢查等6道主要工序。

為了確保整個生產流程的完全可控，我們“上頭”還有一個叫做MES的系統扮演著“天眼”的角色，事無巨細地記錄著每個生產的細節。

定值無線電槍正在緊固的螺絲的位置、力矩、當班員工的編號、生產的時間……所有一切都被清晰地計入系統，悉數上傳至日產總部，其中重要數據更是要保存5年以上。

當然，即便我們組成了一個PACK，但遠還不到可以組裝“上車”的時候。

東風日產為了嚴格確保電池品質。我們整個電池包的關鍵參數需要進行校驗，確保PACK符合設計要求的同時，避免虛接等情況發生。

1.5KPa的高壓氣體被注入到被密封好的我們的包內，并要求在15秒內沒有氣體外泄，以確保整個電池包處于完全密封的狀態。

最后，我們還有接受15分鐘高壓充電測試，模擬21種日常容易遇到的充電情境。

并且，還有專門的QA檢測環節。對整個生產裝配流程再次進行校驗，確保所有環節均按照設計要求進行生產和檢測，實現過程、檢查和下線每道工序都達到100%的品質。

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最后當然就是總裝“上車”的環節了。

軒逸·純電要經歷的總裝過程其實也和許多燃油車型也是大同小異，括的車身和底盤的結合，還有電池、電驅模組的安裝等等。

但重點值得一說的是，東風日產還考慮到了實際用車過程中，環境因素變化對我們的影響，制定了非常周密的安全防御設計。

為了防止機械變形、擠壓、撕裂、隔膜破裂導致的內短路，日產克制地將我們布置在前后輪中間，并且采用了1.2GPa超高強度裝甲。

我們內部還有玻璃纖維和凱夫拉組成的隔熱材料進一步防護，更有極端情況下能夠迅速釋放內部壓力的泄壓閥。

此外，我們周圍還留出足夠的防碰撞潰縮空間，最大限度提供被動安全保障。

同時，為了防止過充、老化、低溫對我的影響，日產LEAF做了大量的數據積累和實驗，定義出明確清晰的充電電流電壓邊界，以此管控整個充電過程，保障充電的安全。

功夫拍案

經歷完這一整場完整的“冒險”，我發現， 與其說是“冒險”，還不如說是東風日產從源頭開始，將所有可能出現的風險都降到了最低。

也正是因為東風日產為了軒逸·純電乘客的安全做了那么多不易被察覺的努力。

擁有日產聆風100億公里，電池0重大事故優秀基因基因的軒逸·純電，無愧于純電領域的安全標桿。

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