當前，汽車行業正在經歷重大變革。在消費者的印象中，購買豪華品牌不僅意味著要承受對應的溢價，在產品和服務方面也可以獲得更高的標準。質量代表了豪華，更代表安全。寶馬作為國內最早的汽車合資企業之一，有著廣泛的“群眾基礎”，為消費者提供了豐富的產品和服務體驗，也鑄成了其“金字招牌”的重要一面。隨著二十大“建設質量強國”的戰略提出，一起來看看寶馬這些年這樣響應國家號召，通過全價值鏈的質量管理體系進行自我完善與提升。

 “數”說質量：豪華品牌的自我修養

“無質量，不豪華”。 寶馬集團以BMW iFACTORY生產戰略，不斷推動全球工廠的轉型升級。BMW iFACTORY 主要聚焦三方面：精益、綠色、數字化。精益，即效率、精確和高度靈活性；綠色，指的是可持續性、資源的高效利用以及循環經濟模式。

數字化，則代表在生產中使用數據科學、人工智能和虛擬化技術。這個戰略的實施，意味著寶馬交付給客戶的產品擁有更加完美的品質。“數字化”驅動了質量的提升。比如AI視覺檢測技術的運用，讓產品精益求精。目前，沈陽生產基地大約實現了約100項AI技術的應用。任何一個微小的瑕疵都不放過，無不體現了這個豪華品牌的自我修養。

99.7%

在華晨寶馬動力總成工廠，由本土團隊自主研發的AI視覺檢測系統被應用于發動機缸蓋質量檢測。而AI視覺檢測技術以99.7%的準確率自動識別缸蓋表面微小瑕疵，將任何潛在瑕疵直接傳輸至檢測員前方的屏幕，有效提升了生產效率和檢測精度。

0.03毫米

在里達工廠車身車間， 4個機器人通過拍照，對比檢測每一道縫隙的寬窄，其精確度達到正負0.03毫米，相當于一根頭發絲的五分之一。這些檢測數據同步會傳達到總裝測量站內，進行分析檢測，并及時調整生產過程中的質量問題，從源頭保證質量，細節之處見真章。寶馬車身的一個設計小巧思也透露著豪華品牌對于品質的關注：車身表面隱藏著魚鱗形狀的設計，車的前門比翼子板低，后門比前門低，這樣的設計不僅可以有效降低風阻，而且能減少風噪，使得車輛行駛過程中更為順暢。

間隙斷差在線質量檢測

10萬張/100秒

比如在里達工廠的涂裝車間，一套人工智能計算機視覺系統負責對每輛車的噴漆表面進行拍照和分析，在100秒內可拍攝10萬張照片。通過機器學習，該系統如同擁有了“火眼金睛”， 能夠越來越智能地識別漆面的微小瑕疵，以確保部件和涂漆車身完美無缺。

利用AI技術的自動化漆面質量檢查

60萬次/分鐘

“數字化”讓從前生產中的“經驗驅動”轉變為“數據驅動”。工業物聯網（IIoT）連接起每一件產品、每一個流程和每一位員工，從而實現高質量、高效率的數字化生產。在里達工廠的總裝車間，控制中心與設備之間每分鐘多達60萬次數據交互，實現了預測性維護，保證高質量生產。

“數”說質量：面向未來的安全規劃

“無質量，不安全”。生產的靈活性是寶馬集團在制造領域最大的優勢之一，特別是能夠在短時間內根據需求調配資源并調整生產的能力。以里達工廠為例，整體設計以電動車生產為導向，但同時也能靈活、高效地生產其他所有的車型。眾所周知，“電”的控制與應用，比起燃油來講要苛刻得多。這意味著電車的裝配工藝對于結構化的要求更高，比如動力電池的安裝，車輛各項功能的檢測也更為嚴格，這些都離不開iFACTORY身后“精益”的支持。

128/994次

在研發過程中，尤其是高壓電池的測試環節，寶馬嚴格控制關系到安全的各項指標。沈陽的研發中心擁有超過70個測試臺架，在開始量產前，將完成100多個涉及排放、安全、NEV檢測的檢查實驗。同時，寶馬設置了從電芯到整車各級的嚴苛測試。在華晨寶馬研發中心里涵蓋了128次機械測試、994次軟件功能測試，通過嚴格符合標準的測試與檢驗，確保產品的質量安全。

2000個

里達工廠的總裝車間，用于驅動重載吊具的2000多個電機上均安裝了溫度監測傳感器，可以隨時識別電機工作溫度曲線，并通過與標準曲線對比，將異常結果和預判問題并通知維護團隊，進而在故障發生前對設備進行維護。機器人沒有感情，但是機器人有感覺，它會通過傳感器告訴你。

30 種

寶馬在車身強度方面有超過100年的技術積累，通過大量的實地極限測試，以保證駕乘人員的絕對安全。以里達工廠正在生產的i3為例，今天我們所能看到的白車身早已經不再是簡單的焊裝。它的白車身是由鋁、鋼等近30種材料組成的，同時根據不同部位、不同材質，為了提高車身強度，一共應用了11種連接技術。

i3前車身部分用了鑄鋁和鋁型材作為發動機的支撐，一是因為車身運動過程中的剛性要求; 二是因為車輛碰撞過程中產生的塑性變形（在碰撞過程中，彈性變形的能量需求和塑性變形的能量需求是不一樣的，當材料產生塑性變形，它會吸收巨大的能量，這樣會保證乘客的安全）。在i3后車身的部分，為了減輕重量并提升鋼性，也采用了這種鑄鋁材料，這樣在車的運動過程中，可以形象地感覺到寶馬車像一根扁擔挑了兩個板凳一樣。正是只有在足夠的車身強度和駕駛技能足夠好的基礎上，才能夠保證駕駛者在時速70公里以上時有信心拐硬彎。

21±2℃

綜合測量中心（Centralized Measurement Process，CMP）是里達工廠的科學實驗室，這里也是寶馬iFACTORY戰略中，效率與質量并行思路的范例之一。寶馬集團首次將生產制造中所有測量操作和相應流程（從技術到零件供應商）集中到一起，發揮檢驗檢測對質量提升的指導作用。在這里，質量專家們借助最先進的技術，對質量相關的數據進行深入測試和分析，并快速解決問題。在嚴格的溫度和濕度條件下（19-23攝氏度，50-70%），使用高科技幾何光學測量系統（Geometric Optical Measurement，GOM）對零部件及整車進行完整的掃描。與傳統的機械觸摸(mechanical touching)方式相比，GOM對白車身的檢測更加高效（減少3-4小時），并提供更全面、更準確的檢測結果。使用這種科學方法，能夠確保交付給客戶的產品擁有最佳品質。

幾何光學測量系統（GOM）對整車進行完整的掃描

寶馬對消費者交付“豪華”與“安全”的產品，完美詮釋了對于“質量”的見解。一個個數字的背后，是精益求精的不斷努力，和完善的體系、流程的持續支撐。在iFACTORY生產理念的支撐下，寶馬在扎根中國的第20年里，繼續實現高質量發展，發揮行業的示范引領，達成“客戶之悅”的終極目標。

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