12月5日，特斯拉公司副總裁陶琳在微博發文稱，特斯拉在官網上公開了車輛電子線束接口的設計方案，并邀請更多設備供應商和車企一起推動車輛電子連接器統一標準。

陶琳表示，特斯拉希望以此加速整個線束行業的降本增效。

由此，線束和電子連接器兩個細分垂直概念被放置在了眾人眼前。

連接器：鏈接神經系統的關鍵節點

按照陶琳在微博發文的解釋，車輛的電子線束就像是人體的神經系統，而電子連接器正是連接車輛不同線束的關鍵節點。

蓋世汽車了解到，汽車線束是汽車電路的網絡主體，沒有線束也就不存在汽車電路。線束產業鏈包括電線電纜、連接器、加工設備、線束制造和下游應用產業。車身線束連接整個車身。

隨著功能的增加，汽車連接器從以前一輛車使用幾十個發展到如今一輛車用幾百個連接器，一百多個品種。

其種類可以從電氣設備功能、安裝位置、卡扣結構、外形規格型號、規格型號、輸出功率六個等級進行分類。

有調研數據顯示，目前國內、國外車型上使用的連接器供應廠家超過10家，使用規格從0.5規格、0.64規格到9.5規格等超過8種規格。

圖源：陶琳微博

有媒體綜合多種數據得出：主機廠在對新車型進行連接器選型、開發過程中，不僅需要考慮挑選的連接器規格、使用位置、防護等級要求，同時還需要從不同廠家的不同產品中挑選一款最適合該車型、該功能的連接器。

正如陶琳所言，現在行業內連接器種類有200多種，一輛車里的用量成百上千。這些連接器功能差別不大，但形狀五花八門，導致難以大規模自動化、智能化生產，拉低生產效率、提高生產成本。

這就需要一個標準來支持、指導連接器廠家相應工程師去選擇性價比最優、最適合的功能連接器。

如何降本？

但問題是，目前線束和電子連接器行業仍是汽車行業自動化程度最低、標準化統一程度最低的元器件領域之一。

蓋世汽車查閱資料了解到，汽車線束加工生產一共有4種工藝,分別是開線、壓接、預裝和總裝。目前只有開線與壓接部分的自動化程度較高,因為線束物料多且雜以及無法定位的特點，組裝與測試部分仍需依靠大量的人工進行，雖然近幾年汽車線束企業自動化取得了較大的發展，但是汽車線束加工依然是勞動密集型產業，約70%的生產流程為人工，人工成本所占汽車線束總成本的比例較高。

此外，當前連接器標準非常多，從較早的國際標準ISO 8092、SAE標準USCAR-2，到目前中國最新修訂的行業標準QC／T-1067-2017 （替代QC／T-417）。同時，很多的汽車企業也定義了屬于自己企業的連接器標準。

陶琳表示，經過特斯拉全球研發團隊的努力，該公司現在已經可以將200多種不同接口的連接器統一為6種標準接口，它們能滿足90%以上的供電和信號傳輸需求。

這樣一來，生產的故障率和成本都會大幅降低 。

圖源：陶琳微博

據悉，特斯拉的每款連接器均采用單線密封和獨立的二次鎖定機制，可確保在各種條件下的耐用性，同時最大限度地降低斷開或環境污染的風險。連接器結構緊湊，并保持了48 V安全運行所需的間距，采用標準化配置，支持自主功能和高效配電。

蓋世汽車了解到，特斯拉推出了低壓連接器標準 (LVCS)，這是一種旨在提高電動汽車系統效率和可擴展性的連接器架構。

該架構首次出現在Cybertruck等車輛中，包括專用連接器，僅需六種標準化類型即可滿足嚴格的電源和信號要求，覆蓋90%以上的典型汽車應用。

LVCS通過將多種連接器類型整合為一個更小、統一的集合，該設計希望降低與傳統連接器系統相關的制造復雜性、成本和重量。

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