中國新能源汽車市場高速成長，自主品牌零部件將迎來發展新機遇和新挑戰，如何打造新能源汽車領域標桿型供應商？12月15日下午，在由第一電動網主辦的第八屆全球新能源汽車大會（GNEV8）三電系統分論壇上，巨一動力總經理馬文明提出，面對補貼逐漸退坡，巨一將堅定升效率路線，應對降成本需求。

馬文明表示，目前電驅動行業現狀是：補貼退坡，行業成本壓力巨大，主機廠降價要求；電驅動企業面臨巨大供應鏈漲幅，因此，巨一動力從主機廠需求出發，提前尋找應對措施，幫助主機廠減負。 

巨一動力總經理馬文明

首先，以節電為目標的研發設計優化：

·電機方案不控制器方案聯合設計

有利于提高電機不控制器的高效區重合面積，綜合提高驅動系統的效率，進而使綜合工況續駛里程提高至少2%，減少對電池容量的需求，降低電池成本。要求廠家需要同時具有電機和控制器設計開發及生產能力。

·設計優化

在產品設計過程中，通過研究電機（溫度特性）、控制器（IGBT、母排溫度、電容、插件、電特性等關鍵參數的研究）、減速器的工況特性，按照合理要求設計關鍵部件，從驅動系統產品本身降低成本。

·系統匹配

電機和控制器性能選擇不減速器匹配的研究。電機轉速在向高速發展，這樣可以提高電機的效率；但是將電機、控制器、減速器集成在一起，效率是否提高才是我們應該重點考慮的。根據WLTC工況進行仿真，電機轉速戒低戒高對電耗的降低都沒有優勢，最終是要在匹配和電耗選擇較優平衡點，降低電池需求。

結合實際項目，通過產品替換，在NEDC工況，較競標產品降低3.74-5.11%。300公里續駛里程可節省1.4-1.92度電。降低整車的電池成本。在WLTC工況，較競標產品降低2.06-3.95 %。300公里續駛里程可節省0.96-1.83度電。降低整車的電池成本。

在試驗驗證能力方面，巨一動力通過電機和減速器總成下線測試，臺架進行模擬整車運行工況，考核電機和減速器總成產品質量。電機和控制器性能標定實驗，最高轉速9000rpm，對系統進行MAP測試、外特性實驗等，考核產品性能。

器加速壽命試驗，采取最惡劣路譜，對產品進行壽命試驗，考核產品可靠性。

在高性能電驅動性能測試臺，電機和控制器性能標定實驗，最高轉速12000rpm，對系統進行MAP測試、外特性試驗等，考核產品性能。

電機和控制器耐久性實驗，20萬公里壽命測試和性能復測，考核產品性能。在溫度沖擊實驗中，對產品進行高溫和低溫來回沖擊，考核電機和減速器的耐溫性能。振動實驗將產品在振動臺架上進行沖擊測試，考核耐振動性能。交變濕熱試驗讓產品在溫度/濕度情況下，考核可靠性。水道散熱實驗，對電機和控制器的散熱性能進行測試，考核散熱性能。

噪音測試對電機和控制器進行聲學測試，考核產品的NVH性能。其次，在工藝與生產上，保證量產能力:

巨一動力年產24萬臺套電驅動生產線已經投入使用，能夠獨立提供電機和控制器成套產品，減少客戶管理供應商成本。可集成DCDC、減速器等進行成套供貨，為客戶提供全套解決方案。嚴格執行TS16949質量保障體系，具備高品質、大批量快速交付的能力。

馬文明介紹，2010年，巨一建設全制程的驅動電機系統專業化制造工廠；2013年，巨一通過了TS16949質量管理體系認證；2016年，定義了電機制造工廠的“四大工藝、20個工序、6個質量門、8個關鍵工序、1073個質量控制點”制造體系，開始執行IATF 16949+Formel Q+VDA6.5 質量管理體系；2017年, 自動化/信息化持續導入。通過6道質量門控制，MES系統完了與ERP系統的集成和部分設備集成，達到了質量控制和精益生產目的，完成了MBD+AUTOSAR的功能安全軟件平臺搭建。

展望未來，馬文明認為純電動總成將向集成一體化方向發展。巨一下一代集成化產品開發儲備的電機、控制器、減速器三合一產品，將提高集成化，減少三相線，共用單邊殼體，降低成本。此外，他認為純電動和插電混動汽車將有望成為能源互聯網的一部分。除了作為傳動系統使用外，新型動力總成兼具充電機G2V、逆變器V2G或V2L的功能,使電動汽車除了作為交通工具外，更使其化身為未來能量源互聯網的一部分。

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