鋰離子電池一致性主要指單體電池性能的一致特性，包括電池外特性的一致性（電壓、電流、內阻），內特性的一致性（容量、功率、能量）。其主要特點，是由化學性能決定了電性能特性。鋰離子電池一致性貫穿了從電芯的生產到電芯應用環(huán)節(jié)的串聯成組及系統(tǒng)、客戶應用環(huán)節(jié)，直到后期的梯級利用，每個環(huán)節(jié)，都需要圍繞其付出努力，包括成本的投入。

所以，我從設計的角度劃分了一下：前一致性，主要指電芯從材料開始生產過程，如材料的采購、混料、涂布、烘干等生產環(huán)節(jié)，直到化成老化出廠。

后一致性主要指成組的設計過程，主要包括電芯從串聯成組開始，直到包體、系統(tǒng)，從熱、機、電等多方面設計因素來確保系統(tǒng)電性能的高度一致性。

一方面這是通過Module和Pack工廠進行控制的。

另一方面靠內部的熱管理和均衡來進行調整。

其實這里還需要追加一個環(huán)節(jié)，那就是應用一致性，包括車輛主要使用區(qū)域、客戶駕乘習慣等。這里我們重點來討論，作為設計人員可以把控的重點環(huán)節(jié)，前、后一致性的保證以及如何影響電池系統(tǒng)的壽命、質保因素。

從參數分解來看，以上部分是原因，衡量離散度，是根據電芯企業(yè)出廠和Pack企業(yè)進廠和出廠檢測以及后續(xù)跟蹤統(tǒng)計參數進行實現的。

前一致性精益求精，后一致性科學控制

電芯成組的主要目的，提升容量，提升能量，歸根到底就是提升電壓、提升電流。一方面適應整車對能量、功率的需求；一方面直接匹配電驅動系統(tǒng)。同時，在串聯提升電壓的過程，又符合“木桶”原理（以性能最低電芯為容量、功率、能量的計算）。所以，性能最好的電芯與性能最低的電芯差距越小，性能釋放最充分，也是最有利于能源的有效利用。但是隨著系統(tǒng)循環(huán)次數增加、時間增加，這個差距會變得越來越大，直到容量低于出廠時的標稱容量的80%、70%這個界限，從功率、電量無法滿足整車需求的動力性、行駛里程而壽命告終。下面我們從一組各個廠家對車輛產品的質量保證承諾可窺一斑。 

上述所列案例說明，廠家何來質保底氣？主體是電芯本體一致性已非常優(yōu)秀（前一致性），加上成組、成系統(tǒng)后的結構設計、熱管理、電池系統(tǒng)管理、可靠的電器元件等集成設計的科學控制（后一致性），電池系統(tǒng)自然可以完美的配合整車達到壽命的要求。同時，像Tesla 的底氣還來自于其前期產品model S Model X 運行數據：車輛里程達到15萬英里（24萬公里）大部分的車輛電池損失不到10%。

前一致性如何控制

前一致性控制的幾個關鍵因素：入口的材料、生產設備、生產環(huán)境、生產工藝、測試、老化方法及時長、篩選工藝等，越是在前端，投入的成本越低，后端越容易控制、分選。

后一致性如何控制

終生保用

電芯的終生保用，除了是廠家更多的市場營銷成份之外，從技術角度，還需要有一個明確的質保描述。否則就是一本糊涂帳。反而降低了客戶對品牌的認可度。任何產品都是有使用期限的。沒有量化的質保是一筆糊涂帳，最終無法真正意義取得客戶的信任。 

小結：

電池的一致性，是一個永遠無法完全解決的難題。但是可以通過各種技術及控制手段，提升一致性的高度，提升可利用電量，也是資源的有效利用。

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