在第十九屆上海國際汽車工業展覽會迎來全球首秀的豪華運動商務轎車全新捷豹XFL，日前在奇瑞捷豹路虎汽車有限公司（以下簡稱“奇瑞捷豹路虎”）常熟生產基地正式量產下線。作為“豹力美學”的經典之作，輕量化車身賦予了全新捷豹XFL出色的駕控性能和制動表現，這一切均得益于奇瑞捷豹路虎業內領先的全鋁技術。

作為國內汽車制造業全鋁技術的領航者，奇瑞捷豹路虎將代表國內領先、智能、環保的高端全鋁技術引進中國，樹立了國內豪華車制造新標桿。全鋁技術不僅為奇瑞捷豹路虎產品的輕量化提供了堅實保障，也為推動中國汽車行業輕量化技術發展做出了貢獻。

“鋁”創傳奇 全鋁科技發展歷程

從捷豹創始人里昂斯爵士創新選用鋁合金面板重新設計汽車開始，鋁質車身技術就成為伴隨捷豹發展的重要標志。輕量化車身既成就了捷豹在賽道上的輝煌，贏得過眾多國際重大賽事的冠軍頭銜，也造就了性能絕佳的公路轎車。

奇瑞捷豹路虎率先將先進、智能、環保的高端鋁材技術引入中國，2016年4月，國內首家專制全鋁車身車間在奇瑞捷豹路虎常熟生產基地竣工投產，這標志著奇瑞捷豹路虎已成為國內汽車制造業的全鋁技術領航者。

誕生于奇瑞捷豹路虎全鋁車身車間的全新捷豹XFL，完美詮釋了捷豹品牌的“豹力美學”， 將與生俱來的豪華感和運動性提升至全新高度，為中國消費者呈現出英倫豪華汽車品牌的獨特風采。

鋁質車身 締造非凡駕控體驗

輕盈且堅固是每一臺捷豹車型永不妥協的特質，為此，奇瑞捷豹路虎挑選不同系列、不同特點的高強度鋁合金材料應用于車身架構。在此基礎上打造出的智能鋁質車身架構，要比同等結構的鋼車身減重20%-45%，輕量化讓車身擁有更多重量空間來分配復雜科技，同時也提高了車輛的操控性能，并進一步減少油耗和排放。

以全新捷豹XFL為例，其輕量化鋁質車身結構，打造出接近50:50的理想動態車身重量分布，輕盈堅固的鋁質車身在降低車身重量的同時，更為車輛提供了出色的操控與制動性能，為駕乘者營造出更加卓越的駕控感受。

實現極致性能的同時，更要保障車輛的安全。為此，奇瑞捷豹路虎采用了自沖鉚接技術。同時，為實現智能鋁質車身架構的自動化生產，常熟生產基地的全鋁車身車間配備的自沖鉚接機器人數量高達266臺，全面實現鉚接自動化率為100%。自沖鉚接技術通過更高的抗疲勞強度和靜態緊固力，大幅增加車身強度，在車輛遭受外來撞擊時，使用鉚接技術連接的車身能承受更長時間和更劇烈的碰撞

與此同時，車輛的下車體連接采用了現代化立體式框架結構——整合底盤，采用這種工藝鉚接完成的車身抗扭強度更強，不會輕易被扭曲。

綠色智造 鑄就全球一流品質

卓越的產品力，源自強大的制造實力。遵循全球統一標準，奇瑞捷豹路虎應用了航空級的頂尖鉚接膠合技術，與自沖鉚接工藝配合，不但解決了鋁合金連接的難題，更可將車身連接強度增大至單純鉚接工藝的2至3倍，大大增加了車身的結構強度。自沖鉚接是通過液壓缸或伺服電機提供動力將鉚釘直接壓入待鉚接板材，壓力高達60-80KN（千牛），相當于一頭成年的非洲象的重量。鉚接板材在鉚釘的壓力下和鉚釘發生塑性形變，充盈于鉚模之中，該技術的運用，使得車身擁有更高的強度。

為全方位保障全鋁車身的品質，全鋁車身車間采用了包括自沖鉚接的適時過程監控、可視化涂膠監測系統、激光在線精度測量控制系統在內的完整過程質量保證體系，確保每一臺交付給用戶的車輛都能以高品質落地。與此同時，奇瑞捷豹路虎通過鉚接過程的實時監控、可視化涂膠監測系統、激光在線測量、鉚接點無損檢測、白車身尺寸檢驗等線上精確檢測流程，確保所有車身誤差均精確到±50微米。此外，車間還會根據鉚模壽命檢測系統的實時檢測，定期更換鉚模，充分保證全鋁車身工藝連接質量可靠性。

奇瑞捷豹路虎秉承可持續發展愿景，既要滿足消費者的需求，也要迎接工業碳排放的挑戰，在向消費者提供高端、高性能、精致、舒適的產品同時，顯著減少碳排放。全鋁車身車間采用的自沖鉚接技術為冷連接技術，車身連接處不會產生熱變形，無飛濺產生，僅需氣源，無需循環水冷卻，整個過程無任何污染物產生，比傳統焊接節能70%，以實際行動踐行品牌“共享價值”的企業發展觀。

技術與創新的力量支持著奇瑞捷豹路虎的成功和不斷進步，作為中國高端汽車市場的卓越創領者，奇瑞捷豹路虎的智能全鋁技術、英杰力發動機、新能源路徑等，都傾注著奇瑞捷豹路虎對科技創新的孜孜追求。未來，奇瑞捷豹路虎將繼續敏銳洞查中國市場需求，踐行不斷向中國市場提供全球一流品質產品和服務的承諾，為中國消費者帶來更多擁有英倫血統和全球品質的產品與服務。并通過先進技術和節能環保新型材料，實現智能制造與綠色制造，為中國汽車產業升級做出貢獻。

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