最新消息，馬勒在斯圖加特的總部新建了一座3D打印中心，能將復雜樣件的生產(chǎn)時間從幾個月縮短到幾天。此舉將大大加快電驅(qū)動等“氣候零負荷”驅(qū)動技術(shù)的發(fā)展，同時將進一步加強馬勒作為汽車行業(yè)開發(fā)伙伴的領(lǐng)先地位。配備了多臺3D打印機、粉末制備模塊、測試實驗室和用于零部件精加工的噴砂系統(tǒng)的3D打印中心既可用于內(nèi)部快速樣件的生產(chǎn)，同時也承接客戶訂單。

馬勒集團管理董事會代理主席兼首席財務官Michael Frick表示:“如今新系統(tǒng)和部件的開發(fā)速度必須加快，尤其是在可持續(xù)的“碳中和”驅(qū)動系統(tǒng)解決方案方面。通過3D打印中心的設(shè)立，馬勒再次加快了其在電動出行等戰(zhàn)略領(lǐng)域的前進步伐。”

馬勒集團研發(fā)與前期工程副總裁Martin Berger博士指出:“新3D打印中心也在開發(fā)基于汽車行業(yè)嚴格標準的量產(chǎn)3D打印工藝。這為產(chǎn)品開發(fā)和制造帶來了全新的可能性，因為這些工藝可以用于生產(chǎn)用傳統(tǒng)方法無能為力的更加復雜的高性能部件。”

馬勒在材料方面的廣泛專業(yè)知識為能承受極限負載的高性能零部件的制造提供了技術(shù)保障。馬勒已經(jīng)在與保時捷和通快公司的聯(lián)合項目中驗證了馬勒3D打印生產(chǎn)的部件性能，其中活塞和壓縮空氣冷卻器等高性能部件已經(jīng)成功地在保時捷911 GT2 RS超級跑車上應用。該工藝的主要優(yōu)點是無需昂貴的生產(chǎn)工具就能夠生產(chǎn)傳統(tǒng)方法無法制造的復雜部件。新的3D打印中心主要用于熱管理、汽車電子和機電一體化零部件批量生產(chǎn)工藝的開發(fā)和驗證。使用的材料是特殊的鋁和不銹鋼合金，可根據(jù)不同的用途來確定最合適的彈性、耐腐蝕性或重量。

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