在NE時代、凌傲咨詢聯合舉辦的“2023xEV電池技術論壇暨新能源光儲充融合產業大會”上，廣東眾森實業發展有限公司技術總監胡莓坤就《電池包輕量化應用和解決方案》進行了主題報告。

演講嘉賓：廣東眾森實業發展有限公司技術總監胡莓坤

報告聚焦在電池包輕量化背景和眾森輕量化方案兩大部分。

電池包輕量化背景

縱觀電池包輕量化過程，其實就是在一減一增的路上不斷前進的路程，減的是電池包重量，增加的是續航里程和空間。

新能源汽車行業處于高速發展階段，對續航里程要求越來越高。在整車電量既定的前提下，電池包作為三電系統的核心之一，其輕量化直接影響續航和里程。

如何做到電池包的輕量化？有兩個方面，首先是提高單體能量密度，其次是做好電池包結構設計輕量化，主要圍繞結構設計和材料應用兩個大的方向。

輕量化過程中，電池包結構從傳統復雜的框架結構，逐漸向輕量化、一體化結構演變，使用的材料從傳統金屬材料演變為如今的鋼+復合材料或者純復合材料結構。這種演變在增加布局空間同時，也讓整車的續航里程從250km左右轉變到如今的500-800km。

電池包輕量化演進的三個重要方向。

首先是箱體結構演進。

從CTM到CTP再到CTC、CTB的過程。CTP相對于CTM來說體積利用率提高15%-20%，零部件減少40%，生產效率增加50%。演化到CTC/CTB階段，將電芯直接集成在底盤上，每GWh投資將直接減少55%，空間利用率提升35%。

其次是材料演變。

材料變化也是一增一減，增加的是產品材料的物理、化學性能以及力學性能、結構性能等，減少的是產品重量。箱體材料演變經歷了從鋼材到鋁合金最后到復合材料的演變過程，當前使用的輕量化高性能復合材料具備較好耐腐蝕性、耐候性、耐磨性，具備更好的熱管理和熱控制能力，成型加工更簡單高效。

目前電池包中廣泛應用的復合材料有玻璃纖維增強塑料+改性樹脂等復合而成的復合材料。復合材料優勢非常明顯，可以快速響應客戶需求，快速提高材料性能，成本得到更好控制。

最后是成型工藝提升。

結構和材料演變帶來的是工藝提升，工藝進化同時也會反哺生產效率、產品質量以及制造成本。傳統的電池箱體使用鋼材、鋁合金進行沖壓、焊接、滾軋、擠壓等一系列工藝，伴隨著一系列的品質問題，例如強度及密封性不足，熔深不夠、裂縫、氣孔大致使電池漏液。而復合材料輕量化方案得益于工藝優勢，在提升產品品質和一致性的同時還能夠更高效的大規模高性能量產，可以更大程度上進行成本控制。

眾森輕量化方案

眾森輕量化產品系列主要集中在高性能復合材料領域，復合材料的特征是高強輕質、優異的物理&化學性能，在做到更高效規模化生產的同時還能更好地進行成本控制。

眾森輕量化產品主要聚焦于四大產品，一是電池箱體上蓋，二是電池托盤，三是CTB集成化電池上蓋，四是電池底護板。

動力電池箱體上蓋及托盤。

以上圖為例，上面是傳統的金屬材料箱體上蓋，厚度1mm，重量10KG，由于金屬材料特性和加工工藝特性，產品會具有一系列品質問題，熔深、焊縫、漏液等。眾森針對該款產品做了復合材料輕量化方案，保證厚度不變的同時，重量從10KG降低到2.5KG，降幅高達70%，對續航里程貢獻較大。產品上蓋和托盤采用的是眾森自主研發的玻纖預浸料，通過PCM一次模壓成型。眾森自主研發的玻纖預浸料特點很多，首先從耐壓性來看，能夠做到60s持續3000V條件下無擊穿、無跳火，漏電電流小于3mA，其次具備非常優良的絕緣性，絕緣電阻大于50GΩ。這款產品在通過主機廠一系列性能測試的同時，也具備非常優異的結構性，拉伸強度超過50MPa，拉伸模量超過250GPa，阻燃等級達到UL94 V0級。這款產品采用了PCM模壓一次成型工藝，得益于工藝的優化，產品單件節拍可以做到5min./Pc，單臺設備年產能6W套。

電池底護板。上面是傳統的金屬材料底護板，重量偏重的同時，耐候性比較差，這是金屬材料的特性，沒辦法改變。眾森據此進行了復合材料輕量化優化設計，根據定制化需求開發了兩款復合材料三明治結構的底護板。動力電池護板1是第一款輕量化產品，采用高強度鋼板跟玻璃纖維復合板復合而成的三明治結構底護板，表層材料采用玻璃纖維與PP樹脂在線復合而成的熱塑性復合板，玻璃纖維含量超過60%，所以具備非常優良的力學性能，在達到輕質高強特點的同時，又具備良好的耐老化性和耐腐蝕性。動力電池護板2也是三明治結構，針對復雜場景開發的護板，其結構包括高強度鋼板、玻璃纖維復材板、PP纖維蜂窩板，夾芯層采用的PP蜂窩板具有六邊形或者是圓形的蜂窩結構，這種蜂窩結構的目的是為了更大程度地增加產品的韌性、抗沖擊性，由于這種特殊的蜂窩結構，更有效地吸收能量和抵抗沖擊。

中間為產品的實物圖，經過輕量化設計之后，這兩款產品減重幅度超過30%，結構性能也比較好，拉伸強度超過500Mpa，面板彎曲強度大于100Mpa，同時平均輥筒剝離強度大于100（N·mm）/mm。鑒于市場對這款產品的巨大需求，眾森自主開發了自動化熱壓成型生產線，年產能能夠達到300萬件。

CTB&CTC動力電池上蓋。眾森用鋼+復材結構替代了原來純鋼材結構，為什么沒有采用純復材結構呢？因為在達到減重目的的同時，還要保證這款產品優良的韌性跟抗穿擊性。這款產品原來厚度是1.5mm，整體重量是24kg，我們在保持它的厚度不變的情況下，使用輕量化結構，重量降到14kg，整體減重幅度達到40%。這款產品也是采用自主研發的玻璃纖維復合板材，能夠做到在1000度情況下持續灼燒30分鐘，仍然能夠保證良好的產品結構完整性。絕緣性非常優良，以50GΩ作為標準。產品的部分關鍵性能，拉伸強度超過480Mpa，彎度強度超過300Mpa，彎曲撓度小于3.0mm，剝離強度大于180（N·mm）/mm。采用PCM模壓一次成型工藝，能做到小于5min/Pc，單產設備年產量能達到6.8萬。

電池包輕量化已是大勢所趨，除了現有的提升和進步之外，安全性、成本等需要進一步優化。安全性是如何更優化電池包結構設計，如何開發更先進的材料，在做到高強輕質的同時更好地保護電芯，減少安全事故發生的頻率，甚至是杜絕。展望未來，輕量化將繼續聚焦在材料的創新、結構優化和工藝創新以及集成化技術創新。

結構優化方面，隨著計算機技術和仿真技術的進一步發展將有更多的發揮空間，進一步減少電池包的冗余結構和加強強度，更大幅度地提升性能和減輕重量。工藝創新方面，需要降低成本，同時提高降低產品品質，成本和效率是整個行業一直在關注的重點。集成化技術創新，整體的發展趨勢是做到更大范圍的集成化，更大范圍的模塊化，更大范圍的一體化，在將來的集成技術中，會把更多的零部件和電池包集中在一起，在更大幅度地減重的同時，給電池包提供更好的性能以及更好的安全性。

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