如今汽車正朝著新能源方向的不斷發展，在車身的輕量化上已經有著長足的進步，比如車身加入了鋁合金材質以減輕車重，從而達到節省燃油的目的，并且在輪圈方面也才采用重量最輕的鎂合金打造，尤其在新能源汽車領域，重量更輕的輪圈能夠有效的提高續航里程。

　　據網通社5月16日報道，由于收到生產工藝和成本的限制，鍛造鎂合金輪圈往往出現在超級跑車等十分昂貴的車型中。不過近日主要為OEM生產的國內輪圈廠商解決了技術難題，能夠實現量產，其負責輪圈項目的市場負責人告訴編輯：”目前我們的輪圈已經能夠進行大批量的量產，一條生產線每年可以生產50萬只輪轂，目前我們已經與通用、福特等汽車廠商合作為其最新車型進行提供，從而使達到提高燃油經濟性的目的”。

　　純鎂鍛造 重量僅為傳統輪圈一半

　　目前大部分的汽車廠商都在使用常規的鋁合金輪輪圈，重量始終在10KG以上，而采用鎂合金鍛造的輪圈僅為同等樣式的鋁合金的一半，這樣能夠有效的減輕輪上質量，從而達到減重車重，提高燃油經濟性的目的。在場的工程師向媒體提到：”同樣采用媄合金鍛造的電動新能源車型，能夠提高4%~6%的續航里程”。

　　未來產能可達600萬只 為整車廠代工

　　已經有著連續鑄造鎂合金輪圈能力的銀光集團，目前一條生產線的生產能力可以達到50萬只的全年產能。車輪后市場部部長周承輝先生在接受網通社采訪時提到：”我們的生產線完整按照的是整車廠配套商的體現來建造，并且未來將會有12條生產線，年產能可達600萬只”。

　　由于采用了配套商的建設體系，目前銀光集團已經與通用、福特、戴姆勒、比亞迪進行合作，為其提供輕量化的媄合金輪圈。”但是還不是為現在已有的車型進行匹配，而是為未來的全新車型，并且大部分為新能源的電動車”，車輪市場部部長周承輝先生還提到，在其他領域方面還有相關的媄合金產品，在奧迪車型使用的一些媄部件就是由我們生產的。

　　未來汽車輕量化已經是各大廠商的在提高燃油經濟性的另一種解決方案，隨著更多輕量化材質的應用，汽車能夠達到前所未有的燃油經濟水平。

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