電池的高成本是制約新能源汽車發展的重要原因，在材料體系進展相對緩慢的情況下，革新電池的生產工藝成為車企和電池企業格外重視的降本方式。

6月28日，華數錦明在常州發布了“THE ONE”鋰電先進模組生產線技術，不再需要設備堆疊，就可以做到大圓柱生產節拍100-400PPM(每分鐘100-400只),方型鋁殼20-60PPM,軟包30-50PPM,整體生產效率比原來提高了3-4倍。

現行行業痛點：堆設備提效率，單位成本太高

目前，動力電池企業在生產端面臨的問題是，生產效率低、電芯換型快，整體產線投入成本高等問題。

原先以包裝與大物流生產線業務為主的華數錦明，在2014年進入電池模組PACK設備領域，并將食品包裝的成功經驗帶到了電池模組PACK生產線領域。

在華數錦明總經理申燦看來，電池模組PACK設備與食品包裝機非常類似，“很多動作其實是把頭都換一換就可以做了”，但是兩者的效率天差地別。

華數錦明總經理申燦

從數據上看，業內主流方形鋰電池模組生產節拍是12~18PPM（即每分鐘18~24個），更換型號更以天甚至周為計；但是食品業內這種固體包裝最高可以做到200~700ppm（即每分鐘200~700個），換型時間是以小時計算。兩者有這十幾倍的差距。

電池企業為了應對市場需求，提高生產節拍的方式，目前是用大量同樣的設備簡單做加法，并通過復雜的線體進行連接堆砌方法做出來的，帶來的問題是單機設備多、布局復雜、成本高、穩定性差，同時效率提升并不明顯。

不僅如此，電芯的換型周期短，平均換型周期12-24個月，按照原來傳統堆設備的方式做出來的模組線，在換型時需要大量的硬件改造和人工耗時，同時還有較長的調試安裝生產周期。

堆疊設備也很可能會降低OEE率（設備綜合效率，用來表現機器實際的生產能力相對于理論產能的比率，OEE=稼動率 * 性能效率 X*合格率），畢竟多一臺設備就多一個出故障的地方，最終都會體現在OEE率上。

解決方式：產線做減法，并引入隨動概念

行業迫切需求一種穩定、成本低且高效的生產方案。

華數錦明“THE ONE”模組生產線解決方案，就在成本和效率上進行了大幅優化。

目前，業內鋰電池模組生產線的工作方式是：走-停-走的模式，華數錦明引入了食品包裝的隨動模式，設備的所有動作都是在高速運動過程中。

與業內堆疊設備方案不同，華數錦明做減法，以方殼電芯為例，電芯堆疊站之前“THE ONE”是沒有工裝板的，堆疊段之后也可以靈活配置，同時因為結構簡單，比較容易做單元化和標準化。

“THE ONE”模組生產線電芯處理段的6大優點，一是可靈活組合，一次性硬件投資下降10-15%；二是可以多SKU生產；三是工裝板設計、堆疊后段可以靈活配置工藝需求；四是占地面積減少15-40%；五是，極低的換型硬件投資；六是，結構簡單、單元化、標準化。

同時，“THE ONE”模組生產線模組成型段也有5大優點：一是，非剛性連接、各個工藝站之間生產順序可以調整；二是，通過RGV車高速運動可以滿足模組產線的高節拍要求；三是，平衡各個工藝站產能節拍波動、提高稼動率和工站均衡性；四是，拆卸、維護方便、換型快速便捷、硬件和時間成本低；五是，非常容易實現標準化。

除了產品性能，華數錦明還考慮了運輸便利性，要求所有的基站或者可以直接塞進一個集裝箱，或者可以分成兩個部分塞進一個集裝箱，但是不能拆的更小。

申燦舉例道，2021年他們曾向歐洲發出一條15ppm的方殼生產線，1個項目經理、1個翻譯，還有8個工程師和工人，僅用兩周時間就組裝好一條生產線。

交付情況：方殼電池生產線已經交付

目前，“THE ONE”模組生產線根據需要成組的鋰電池電芯分為4680大圓柱、方型鋁殼、軟包三類，覆蓋所有的鋰電池形狀。

“THE ONE”模組生產線進展狀況：

2022年，第4季度，已經向客戶交付了大圓柱電池的電芯處理段；

2023年，第2季度，開始向客戶交付方殼電池的模組線（電芯處理段）；

2023年，第3季度，開始向客戶交付軟包電池完整形態的THE ONE線；

2023年，第4季度，開始向客戶交付方殼電池完整形態的THE ONE線；

2024年，第1季度，所有的模組線都將變成THE ONE模式。

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