蓋世汽車訊 NASCAR Stewart-Haas Racing車隊轉向3D打印，提升賽車的剎車性能。 據外媒報道，Stewart-Haas與Autodesk合作，成功利用Fusion 360衍生式設計軟件，使其制動踏板的重量減輕了32%，同時提高了剛度和整體安全性。雙方進一步采用雷尼紹（Renishaw）的增材制造技術，通過RenAM 500Q系統3D打印優化部件。目前，該踏板已應用于750 bhp的福特野馬賽車上。

 （圖片來源：Autodesk）

在轉向增材制造之前，Stewart-Haas首先與Autodesk合作，使用Fusion 360的迭代設計功能，來改進和模擬新制動踏板的性能。與傳統部件相比，該團隊能夠更改設計，使其具有復雜的晶格內部結構，并且投影顯示部件比以前更硬、更輕。Autodesk研究團隊負責人Mike Grau表示：“這要歸功于通過模擬進行的衍生式設計。我們不想在打印后驗證物理部件，那樣你就只有一次機會。我們必須通過模擬預先進行驗證。” 

Stewart-Haas Racing的工程集成經理 Walter Mitchell表示，該踏板已通過3000磅以上的測試夾具的負載極限。“通過Fusion 360的優化設計，我們能夠減輕32%的重量，增加 50% 的剛度。”

當最終產品是增材制造并且具有非常復雜的內部結構時，模擬會更加困難。 Grau表示：“這就是我們開發這一技術的唯一目的，它可以提供包含晶格技術的CAD設計，也可以提供模擬設計。”解決方案是充分減少模型中的必要元素至可管理數量，使工程師能夠創建包含數萬個元素而不是數百萬個元素的晶格，這對于運行所需的模擬過程至關重要。

Stewart-Haas對其制動踏板的設計進行了改進，然后將其發送至雷尼紹，在RenAM 500Q 激光粉末床融合打印機上，用鈦進行3D打印。由此產生的零件只需要經過噴砂清理表面，就可以用螺栓固定在汽車上。

對于Autodesk而言，該項目最終證明了其軟件在優化賽車運動部件方面的潛力。Grau表示：“最初，我們花了一天時間來創建一個單元格。兩周后，我們能夠在30分鐘內創建30 個單元格。六個月后，我們可以在幾分鐘內完成一個完整的晶格設計。我們取得的進步幾乎是指數級的。”

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